國內(nèi)首臺管道式油氣水分離裝置投運

截至7月20日，管道式油氣水分離技術(shù)在長慶油田采油五廠姬13站連續(xù)應(yīng)用10個月，標志著國內(nèi)首臺管道式油氣水分離裝置成功投運。

長慶油田有油氣水井10萬余口，油氣井站數(shù)千座，輸油氣管道10萬余公里。長慶油田長期高含水開采，加上開采的原油中含有氣、砂等介質(zhì)，因此，必須采取措施對液體中的水氣砂等進行分離。在油田集輸流程中，壓力容器成為油氣水砂多相分離的必備裝置。然而，壓力容器存在一定的安全風險。

長慶油田在調(diào)研中發(fā)現(xiàn)，中國科學院力學所在海上平臺研發(fā)采用的管道組件替代壓力容器，進行油氣水多相分離，并應(yīng)用T形管多分支管道分離、液固旋流分離、液液垂直旋流分離、微米孔板氣泡含油污水處理等多項專利技術(shù)，不僅降低了壓力容器運行的安全風險，而且簡化了流體處理流程，提高了處理效率。

2016年，長慶油田設(shè)備管理處牽頭，會同中國科學院力學所等單位，成立管道分離技術(shù)驗證項目課題組，共同研發(fā)適合長慶油田工況的新型油氣水多砂分離裝置技術(shù)，并先后在采油三廠南12轉(zhuǎn)、采油五廠姬13站進行工業(yè)性試驗。

記者在采油五廠姬13站現(xiàn)場看到，通過運用新裝置，油氣水砂分離時間，由傳統(tǒng)的40分鐘至60分鐘，降到了3分鐘，且安全系數(shù)大大提升。

“管道式油氣水分離裝置的應(yīng)用，使傳統(tǒng)條件下大量的集輸設(shè)備得到簡化。特別是通過對油水提前分離，將分離水就地回注，減少了原來大量混合液體加熱、輸送、拉運等所需費用?！遍L慶油田設(shè)備管理處處長鄭生宏說，“根據(jù)長慶油田目前生產(chǎn)規(guī)模，每年僅節(jié)省液體拉運費用在5000萬元以上。”

（來源于中國石油新聞中心 2018年7月24日）